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BOHREN | T-A® und GEN2 T-A® Bohrsystem mit Bohreinsätzen

Richtlinien zur Problembehebung

Mögliches Problem

A

Ausbrüche an der Schneidspitze Beschädigtes oder gebrochenes Werkzeug Übermäßiger Schneidkantenverrundung Hoher Freiflächenverschleiß Probleme am Bohrungseintritt Bohrungsposition nicht korrekt Bohrung unrund Einkerbung an der Schneide Bohrung zu groß Schlechte Oberfläche ngüte Geringe Standzeit

BOHREN

B

Frühzeitiger Schneidkantenverschleiß Konischer Bohrungseintritt Schneidenbruch Blaue Späne Aufbauschneide Vibrationen Spänestau 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021

Schwankende Leistungsaufnahme Rückzugsriefen

Eingebrannte Verschleißmarkierung

Ausgangslage

Mögliche Lösungen

• Verwenden Sie einen kurzen Halter, um eine Pilotbohrung von ca. 2 x Durchmesser tief zu erstellen. • Zentrieren Sie die Bohrung mit einem kurzen Werkzeug an. Hierbei muss der Spitzenwinkel gleich oder größer als der verwendete T-A Bohreinsatz sein. • Verringern Sie den Vorschub um min. 50% bis das Werkzeug mit dem vollen Durchmesser schneidet. • Beim Bearbeiten durch Bohrbuchsen kommen spezielle Halter mit Führungsleisten oder Chrom-Bohrbuchsenhalter zum Einsatz. • Siehe Seite A30: 148 für Richtlinien • Zentrieren Sie die Bohrung mit einem kurzen Werkzeug an. Hierbei muss der Spitzenwinkel gleich oder größer als der verwendete T-A Bohreinsatz sein. • Verringern Sie den Vorschub um min. 50% bis das Werkzeug mit dem vollen Durchmesser schneidet. • Beim Bearbeiten durch Bohrbuchsen kommen spezielle Halter mit Führungsleisten oder Chrom-Bohrbuchsenhalter zum Einsatz. • Zentrieren Sie die Bohrung an, um einen geraden Bohrungseintritt zu gewährleisten. • Spindel oder Werkzeugaufnahme neu ausrichten. • Spindel instand setzen. • Zentrieren Sie die Bohrung mit einem kurzen Werkzeug an. Hierbei muss der Spitzenwinkel gleich oder größer als der verwendete T-A Bohreinsatz sein. • Zentrieren Sie die Bohrung mit einem kurzen Werkzeug an. Hierbei muss der Spitzenwinkel gleich oder größer als der verwendete T-A Bohreinsatz sein. • Der Vorschub entsprechend der Maschinenleistung reduzieren. ACHTUNG: Beachten Sie, dass der Vorschub die Anforderungen für Spanbildung oder für Schnittgeschwindigkeiten nicht unterschreitet. • Beim Bearbeiten durch Bohrbuchsen kommen spezielle Halter mit Führungsleisten oder Chrom-Bohrbuchsenhalter zum Einsatz. • Verwenden Sie einen zäheren HSS-Schneidstoff mit einer verschleißfesten Beschichtung. • Werkstück zusätzlich unterstützen, bzw. zusätzlich spannen. • Der Vorschub entsprechend der Maschinenleistung reduzieren. ACHTUNG: Beachten Sie, dass der Vorschub die Anforderungen für Spanbildung oder für Schnittgeschwindigkeiten nicht unterschreitet. • Verwenden Sie einen zäheren HSS-Schneidstoff mit einer verschleißfesten Beschichtung. • Innenkühlung bei Bohrtiefen größer 1 x Durchmesser einsetzen. • Steigern Sie Kühlmitteldruck und Kühlmittelvolumen. • Der Vorschub entsprechend der Maschinenleistung reduzieren. ACHTUNG: Beachten Sie, dass der Vorschub die Anforderungen für Spanbildung oder für Schnittgeschwindigkeiten nicht unterschreitet. • Verwenden Sie einen Spänezyklus, um die Späne zu entfernen.

Einsatz von Standard oder extrem langen Haltern Siehe S. 148 Richtlinien für Tieflochbohren

2

6

8

12 13

16

20

AUSDREHEN

Bohrungseintritt auf einer Schräge

C

6

8 9 10 12 14

20

REIBEN

Ausgeschlagene oder nicht ausgerichtete Spindel

1 2

6

8 9 10 12

16 17

20

D

Spindel mit geringer Steifigkeit

2 3

6

8 9

12 13

20

ROLLIEREN

Instabiler Werkstückaufbau

E

3

6

9 10

14

17

20

Externe Kühlmittelzufuhr – geringer Druck/ Volumen

1

4 5

7

9

11

16 17 18 19 21

GEWINDEFRÄSEN

X

Werkzeugausfall kann schwerste Verletzungen und Schäden verursachen: - Ohne Unterstützungsbuchse, bitte zunächst eine Pilotbohrung 2-3x D tief mit einem kurzen Halter vorbohren. - Die Drehzahl des Werkzeuges außerhalb des Bauteils darf 50 U/min nicht überschreiten. Besuchen Sie www.alliedmachine.com für aktuellste Informationen und Verfahren. Für weitere Information wenden Sie sich bitte an unsere Technischen Berater. WARNUNG

A30: 144

www.alliedmachine.com | +49 (0) 7022 408-0 | info@wohlhaupter.de

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